Foundite - это производитель цепи поставок, который предоставляет «Материалы + оборудование» для ламинированного стекла и производства защитного стекла
Автоклавы высокого давления для ламинированного стекла, точно соответствующие производственным потребностям заказчика.
I. Предыстория проекта
Крупное предприятие по глубокой переработке стекла специализируется на исследованиях, разработках и производстве архитектурного безопасного стекла и автомобильного ламинированного стекла. В связи с резким ростом спроса на высококачественное ламинированное стекло, существующее оборудование сталкивается с такими проблемами, как малая производительность при обработке партий, недостаточная точность контроля температуры и давления, а также высокое энергопотребление, в результате чего процент годности продукции составляет всего 88%, что не соответствует требованиям массового производства и высокого качества. Для решения этих проблем предприятие приняло решение внедрить специализированную высокопроизводительную автоклавную систему для ламинирования стекла, используемую для точного ламинирования стекла с использованием межслойных пленок, таких как ПВБ/ЭВА/ТПУ/СГП, подходящую для производства продукции в различных областях, таких как ограждающие конструкции зданий, окна для высокоскоростных поездов и автомобильные лобовые стекла.
II. Основные технологические требования
1. Оборудование должно быть совместимо с различными спецификациями многослойного стекла, обеспечивая максимальный размер обработки, отвечающий потребностям высококачественной продукции;
2. Точность регулирования рабочего давления и температуры должна соответствовать высоким отраслевым стандартам, гарантируя отсутствие пузырьков и расслоения ламината;
3. Оснащены полной системой безопасности, отвечающей требованиям Национальных правил по надзору за безопасностью сосудов под давлением;
4. По сравнению с существующим оборудованием потребление энергии должно быть снижено на ≥20%, а цикл производства единичной партии сокращен на ≥15%.
III. Индивидуальные технические решения
(I) Система точного управления
Благодаря цветному сенсорному экрану ПЛК, он поддерживает замкнутый контур управления температурой, давлением, временем выдержки и скоростью нагрева/охлаждения, обеспечивая лучшую в отрасли точность управления. Оснащенный промышленным интерфейсом Ethernet, он обеспечивает удаленный мониторинг, регулировку параметров и оповещение о неисправностях, упрощая управление производством на предприятиях.
(II) Система обеспечения безопасности
- Несколько защитных блокировок: автоматическая сигнализация и аварийный сброс давления в случае превышения температуры и давления, со временем сброса ≤3 минут;
- Механическая защита: Оснащен взрывозащищенными дверями и ручным аварийным клапаном сброса давления. Корпус сосуда изготовлен из стальных листов, предназначенных для сосудов высокого давления, и прошел неразрушающий контроль.
- Устройство мониторинга: мониторинг концентрации кислорода и колебаний давления внутри сосуда в режиме реального времени; автоматическое отключение и регистрация данных о неисправностях в случае возникновения отклонений от нормы.
(III) Проектирование оптимизации энергосбережения
- Теплоизоляционный слой: используется композитный изоляционный материал толщиной 150 мм, температура поверхности ≤50℃, что снижает потери тепла на 30%;
- Интеллектуальный контроль температуры: оснащен алгоритмом нечеткого ПИД-регулирования, автоматически регулирует скорость нагрева и охлаждения в соответствии с различными характеристиками стекла, чтобы избежать потерь энергии;
- Рекуперация отходящего тепла: использует отходящее тепло со стадии охлаждения для предварительного нагрева загружаемого материала, что снижает потребление энергии на 22% по сравнению с предыдущей моделью.
(IV) Вспомогательные системы
Оснащен автоматическим устройством подачи и выгрузки, связанным с производственной линией для автоматизированной интеграции; внутри сосуда установлено равномерное устройство распределения воздуха и масла, обеспечивающее равномерное распределение поля температуры и давления с разницей температур ≤2℃.
IV. Реализация проекта и ввод в эксплуатацию
1. Этап монтажа: формирование профессиональной бригады по монтажу, строгое соблюдение спецификаций по установке сосудов высокого давления и выполнение таких процессов, как позиционирование сосудов, подключение трубопроводов и наладка электрооборудования. 2. Этап ввода в эксплуатацию: Пусконаладочные работы проводятся в три этапа: на первом этапе – испытания без нагрузки для проверки точности регулирования давления и температуры; на втором – опытное производство малой партии; и, наконец, оптимизация и доработка параметров для обеспечения стабильной работы оборудования.
3. Обучение персонала: клиентам предоставляется обучение по эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования, что позволяет операторам овладеть навыками настройки параметров и устранения неисправностей.
V. Результаты внедрения
1. Повышение эффективности производства: значительное улучшение производительности единичной обработки, производственного цикла и суточной выработки с ростом эффективности на 83,3%.
2. Оптимизированное качество продукции: значительно снижен уровень образования пузырей и расслоения в ламинированном стекле; уровень соответствия продукции требованиям вырос с 88% до 99,7%; а доля высококачественной продукции увеличилась на 40%.
3. Потребление энергии и контроль затрат: значительно снижено потребление энергии на тонну произведенного стекла, что позволяет ежегодно экономить около 360 000 юаней на расходах на электроэнергию; цикл технического обслуживания оборудования продлен до 6 месяцев; а затраты на техническое обслуживание снижены на 35%.
4. Отзывы клиентов: Оборудование работает стабильно, удовлетворяя требованиям к производству продукции различных спецификаций. Оно прошло сертификацию по системе качества ISO 9001 и CE, получив высокую оценку клиентов за «высокую эффективность, точность и энергосбережение», что обеспечило поддержку основного оборудования для выхода компании на рынок высокотехнологичной продукции.
VI. Заключение
Этот проект, благодаря исследованию и применению адаптированной автоклавной системы, полностью соответствовал производственным потребностям заказчика. От оптимизации основных параметров и модернизации системы безопасности до энергосберегающих изменений конструкции, он комплексно решил проблемы исходного оборудования. В дальнейшем мы будем использовать отзывы клиентов и отраслевые технологические разработки для дальнейшей оптимизации уровня автоматизации и показателей энергопотребления оборудования, предоставляя предприятиям глубокой переработки стекла более эффективные, надежные и интеллектуальные решения для сосудов высокого давления.
