Fundito es un fabricante de cadena de suministro que proporciona "materiales + equipos" para la producción de vidrio laminado y vidrio de seguridad
Autoclaves de alta presión para vidrio laminado, que se adaptan con precisión a las necesidades de producción del cliente.
I. Antecedentes del proyecto
Una importante empresa de procesamiento de vidrio se especializa en la investigación, el desarrollo y la producción de vidrio de seguridad arquitectónico y vidrio laminado para automóviles. Ante el aumento de la demanda del mercado de vidrio laminado de alta gama, los equipos existentes presentan problemas como una capacidad de procesamiento limitada, una precisión insuficiente en el control de la temperatura y la presión, y un alto consumo energético. Esto se traduce en una tasa de aprobación del producto de tan solo el 88%, insuficiente para cumplir con los requisitos de producción en masa y alta calidad. Para solucionar estos inconvenientes, la empresa decidió implementar un sistema de autoclave de alto rendimiento personalizado para vidrio laminado. Este sistema permite la laminación precisa del vidrio con láminas intermedias como PVB/EVA/TPU/SGP, y resulta idóneo para la producción de productos en diversas aplicaciones, como muros cortina para edificios, ventanas para trenes de alta velocidad y parabrisas para automóviles.
II. Requisitos tecnológicos básicos
1. El equipo debe ser compatible con diversas especificaciones de vidrio laminado, asegurando que el tamaño máximo de procesamiento cumpla con las necesidades de los productos de alta gama;
2. La precisión del control de la presión y la temperatura de trabajo debe cumplir con los altos estándares de la industria, garantizando que no haya burbujas ni delaminación en el laminado;
3. Equipado con un sistema completo de protección de seguridad, que cumple con los requisitos de las Normas Nacionales para la Supervisión de Seguridad de Recipientes a Presión;
4. En comparación con los equipos existentes, el consumo de energía debe reducirse en ≥20% y el ciclo de producción de un solo lote debe acortarse en ≥15%.
III. Soluciones técnicas personalizadas
(I) Sistema de control de precisión
Gracias a su pantalla táctil a color PLC, permite el control en lazo cerrado de temperatura, presión, tiempo de mantenimiento y velocidades de calentamiento/enfriamiento, logrando una precisión de control líder en la industria. Equipada con una interfaz Ethernet industrial, facilita la monitorización remota, el ajuste de parámetros y las alarmas de fallos, simplificando la gestión de la producción para las empresas.
(II) Sistema de garantía de seguridad
- Múltiples enclavamientos de seguridad: Alarmas automáticas y alivio de presión de emergencia para eventos de sobretemperatura y sobrepresión, con un tiempo de alivio ≤3 minutos;
- Protección mecánica: Equipada con puertas antiexplosivas y una válvula manual de alivio de presión de emergencia. El cuerpo del recipiente utiliza placas de acero específicas para recipientes a presión y ha superado ensayos no destructivos;
- Dispositivo de monitorización: Monitorización en tiempo real de la concentración de oxígeno y las fluctuaciones de presión dentro del recipiente; apagado automático y registro de datos de fallos en caso de anomalías.
(III) Diseño de optimización para el ahorro de energía
- Capa aislante: Utiliza material aislante compuesto, de 150 mm de espesor, con una temperatura superficial ≤50 ℃, lo que reduce la pérdida de calor en un 30 %;
- Control inteligente de temperatura: Equipado con un algoritmo de control difuso PID, ajusta automáticamente las tasas de calentamiento y enfriamiento según las diferentes especificaciones del vidrio para evitar el desperdicio de energía;
- Recuperación de calor residual: Utiliza el calor residual de la etapa de enfriamiento para precalentar el material de alimentación, reduciendo el consumo de energía en un 22% en comparación con el modelo anterior.
(IV) Sistemas auxiliares
Equipado con un dispositivo automático de alimentación y descarga, conectado a la línea de producción para su integración automatizada; un dispositivo de distribución uniforme de aire/aceite está instalado dentro del recipiente para garantizar una distribución uniforme del campo de temperatura y presión, con una diferencia de temperatura ≤2℃.
IV. Implementación y puesta en marcha del proyecto
1. Fase de instalación: Se conforma un equipo de instalación profesional, se siguen estrictamente las especificaciones de instalación del recipiente a presión y se completan procesos como el posicionamiento del recipiente, la conexión de tuberías y la puesta en marcha eléctrica. 2. Fase de puesta en marcha: La puesta en marcha se realiza en tres fases: primero, pruebas en vacío para verificar la precisión del control de presión y temperatura; segundo, producción de prueba en lotes pequeños; y finalmente, optimización y ajuste de parámetros para garantizar el funcionamiento estable del equipo.
3. Capacitación del personal: Se brinda capacitación a los clientes sobre el funcionamiento y mantenimiento de los equipos, lo que garantiza que los operadores dominen la configuración de parámetros y las habilidades de solución de problemas.
V. Resultados de la implementación
1. Mayor eficiencia de producción: Mejoras significativas en la capacidad de procesamiento de lotes individuales, el ciclo de producción y la producción diaria, con un aumento de la eficiencia del 83,3 %.
2. Calidad del producto optimizada: Se redujo significativamente la tasa de burbujas y la tasa de delaminación en el vidrio laminado; la tasa de calificación del producto aumentó del 88% al 99,7%; y la proporción de productos de alta gama aumentó en un 40%.
3. Consumo de energía y control de costos: Se redujo significativamente el consumo de energía por tonelada de vidrio producida, ahorrando aproximadamente 360.000 RMB en costos de electricidad anuales; el ciclo de mantenimiento de los equipos se extendió a 6 meses; y los costos de mantenimiento se redujeron en un 35%.
4. Comentarios de los clientes: El equipo funciona de forma estable y satisface las necesidades de producción de múltiples especificaciones de producto. Ha obtenido la certificación del sistema de calidad ISO 9001 y la certificación CE, y ha recibido grandes elogios de los clientes por su alta eficiencia, precisión y ahorro de energía, lo que proporciona un soporte fundamental para su expansión en el mercado de alta gama.
VI. Conclusión
Este proyecto, mediante la investigación y aplicación de un sistema de autoclave personalizado, se ajustó con precisión a las necesidades de producción del cliente. Desde la optimización de parámetros clave y la actualización del sistema de seguridad hasta las modificaciones de diseño para el ahorro de energía, se resolvieron integralmente los problemas del equipo original. En adelante, integraremos la retroalimentación del cliente con los avances tecnológicos del sector para optimizar aún más el nivel de automatización y los indicadores de consumo energético del equipo, proporcionando a las empresas de procesamiento de vidrio soluciones de recipientes a presión más eficientes, fiables e inteligentes.
