Foundite é um fabricante da cadeia de suprimentos que fornece "Materiais + Equipamentos" para produção de vidro e segurança laminado
Autoclaves de alta pressão para vidro laminado, que atendem precisamente às necessidades de produção do cliente.
I. Contexto do Projeto
Uma grande empresa de processamento profundo de vidro é especializada em pesquisa, desenvolvimento e produção de vidros de segurança para arquitetura e vidros laminados automotivos. Com o aumento da demanda do mercado por vidros laminados de alta qualidade, os equipamentos existentes apresentam problemas como baixa capacidade de processamento em lotes, precisão insuficiente no controle de temperatura e pressão e alto consumo de energia, resultando em uma taxa de qualificação do produto de apenas 88%, o que não atende aos requisitos de produção em massa e alta qualidade. Para solucionar esses problemas, a empresa decidiu introduzir um sistema de autoclave de alto desempenho personalizado para vidro laminado, utilizado para obter a laminação precisa do vidro com filmes intermediários como PVB/EVA/TPU/SGP, adequado para a produção de produtos em diversos cenários, como fachadas de edifícios, janelas de trens de alta velocidade e para-brisas automotivos.
II. Requisitos de Tecnologia Essenciais
1. O equipamento deve ser compatível com as diversas especificações de vidro laminado, garantindo que o tamanho máximo de processamento atenda às necessidades de produtos de alta qualidade;
2. A precisão do controle de pressão e temperatura de trabalho deve atender aos altos padrões da indústria, garantindo que não haja bolhas ou delaminação no laminado;
3. Equipado com um sistema completo de proteção de segurança, que atende aos requisitos das Normas Nacionais para Supervisão de Segurança de Vasos de Pressão;
4. Em comparação com os equipamentos existentes, o consumo de energia deve ser reduzido em ≥20% e o ciclo de produção de lote único deve ser encurtado em ≥15%.
III. Soluções Técnicas Personalizadas
(I) Sistema de Controle de Precisão
Utilizando um PLC com tela sensível ao toque colorida, ele suporta o controle em malha fechada de temperatura, pressão, tempo de retenção e taxas de aquecimento/resfriamento, alcançando precisão de controle líder do setor. Equipado com uma interface Ethernet industrial, permite monitoramento remoto, ajuste de parâmetros e alarmes de falhas, facilitando o gerenciamento da produção para empresas.
(II) Sistema de Garantia de Segurança
- Múltiplos dispositivos de segurança: alarmes automáticos e alívio de pressão de emergência para eventos de sobretemperatura e sobrepressão, com um tempo de alívio ≤3 minutos;
- Proteção mecânica: Equipado com portas à prova de explosão e válvula manual de alívio de pressão de emergência. O corpo do vaso utiliza chapas de aço específicas para vasos de pressão e foi submetido a testes não destrutivos;
- Dispositivo de monitoramento: Monitoramento em tempo real da concentração de oxigênio e das flutuações de pressão dentro do recipiente; desligamento automático e registro de dados de falhas em caso de anormalidades.
(III) Projeto de Otimização para Economia de Energia
- Camada de isolamento: Utiliza material isolante composto, com 150 mm de espessura, temperatura da superfície ≤50℃, reduzindo a perda de calor em 30%;
- Controle Inteligente de Temperatura: Equipado com um algoritmo de controle PID fuzzy, ajusta automaticamente as taxas de aquecimento e resfriamento de acordo com as diferentes especificações do vidro para evitar o desperdício de energia;
- Recuperação de calor residual: Utiliza o calor residual da fase de resfriamento para pré-aquecer a matéria-prima, reduzindo o consumo de energia em 22% em comparação com o modelo anterior.
(IV) Sistemas Auxiliares
Equipado com um dispositivo automático de alimentação e descarga, conectado à linha de produção para integração automatizada; um dispositivo de distribuição uniforme de ar/óleo é instalado dentro do recipiente para garantir a distribuição uniforme do campo de temperatura e pressão, com uma diferença de temperatura ≤2℃.
IV. Implementação e Comissionamento do Projeto
1. Fase de Instalação: Montar uma equipe de instalação profissional, seguir rigorosamente as especificações de instalação do vaso de pressão e concluir processos como posicionamento do vaso, conexão de tubulações e comissionamento elétrico. 2. Fase de Comissionamento: O comissionamento é realizado em três fases: primeiro, teste sem carga para verificar a precisão do controle de pressão e temperatura; segundo, produção experimental em pequena escala; e, finalmente, otimização e finalização dos parâmetros para garantir a operação estável do equipamento.
3. Treinamento de pessoal: É oferecido treinamento aos clientes sobre operação e manutenção de equipamentos, garantindo que os operadores dominem a configuração de parâmetros e as habilidades de solução de problemas.
V. Resultados da Implementação
1. Aumento da Eficiência de Produção: Melhorias significativas na capacidade de processamento de lotes individuais, no ciclo de produção e na produção diária, com um aumento de eficiência de 83,3%.
2. Qualidade otimizada do produto: Redução significativa da taxa de bolhas e da taxa de delaminação no vidro laminado; aumento da taxa de qualificação do produto de 88% para 99,7%; e aumento de 40% na proporção de produtos de alta qualidade.
3. Consumo de energia e controle de custos: Redução significativa do consumo de energia por tonelada de produção de vidro, economizando aproximadamente 360.000 RMB em custos de eletricidade anualmente; ciclo de manutenção dos equipamentos estendido para 6 meses; e custos de manutenção reduzidos em 35%.
4. Feedback do cliente: O equipamento opera de forma estável, atendendo às necessidades de produção de múltiplas especificações de produtos. Possui certificação ISO 9001 de sistema de qualidade e certificação CE, recebendo muitos elogios dos clientes por sua "alta eficiência, precisão e economia de energia", fornecendo suporte essencial para a expansão no mercado de alta gama.
VI. Conclusão
Este projeto, por meio da pesquisa e aplicação de um sistema de autoclave personalizado, atendeu precisamente às necessidades de produção do cliente. Desde a otimização de parâmetros essenciais e atualizações do sistema de segurança até modificações no projeto para economia de energia, ele solucionou de forma abrangente os principais problemas do equipamento original. No futuro, combinaremos o feedback do cliente com os avanços tecnológicos do setor para otimizar ainda mais o nível de automação e os indicadores de consumo de energia do equipamento, fornecendo às empresas de processamento profundo de vidro soluções de vasos de pressão mais eficientes, confiáveis e inteligentes.
