Заказы накапливаются, но производство только что возобновилось: как мы сможем действительно выполнить свои обязательства в новом году?

Каждый январь между надежными производителями и теми, кто присылает извинения за задержки по электронной почте, возникает предсказуемый разрыв: разрыв между продуктами, обещанными в декабре, и продуктами, которые производственные линии могут фактически выпустить после возобновления работы команды.

Тем, кто занимается закупкой ТПУ-пленки или сотрудничает с производителями в этот переходный период, возможно, стали очевидны некоторые странности. Некоторые поставщики доставляют продукцию вовремя даже в самые загруженные недели года. Другие же — несмотря на схожие заявленные производственные мощности — начинают задерживать сроки доставки почти сразу после возобновления работы.

Разница редко зависит от размера оборудования или персонала, а скорее от того, как оперативная группа координирует свои действия до того, как возникнет напряженность.   Шэндин , наше недавнее итоговое совещание по операционной деятельности было посвящено не празднованию прошлых достижений, а проверке наших систем на прочность в условиях, которые большинство производителей недооценивают: как обеспечить своевременную доставку, когда традиционные предположения, такие как производственные мощности, конфигурация запасов и доступность персонала, перестают быть верными.

В переходный период от пикового сезона к непиковому ключ к реальному удовлетворению ожиданий клиентов заключается в следующих моментах.

Настоящая проблема возникает, когда ваши производственные планы и обязательства перед клиентами перестают совпадать.

Большинство производителей сталкиваются с похожей ситуацией: заказы подтверждаются в конце декабря, сроки поставки — в середине января, и кажется, что всё под контролем. Однако вскоре приходит осознание реальности — простаивающее оборудование выходит из строя, сертификаты на материалы истекают в праздничные дни, а восстановление численности персонала в сменном режиме происходит неравномерно.

Разрыв между «тем, что мы обещаем» и «тем, что мы можем сделать в данный момент» представляет собой наиболее критическую проблему в операционной деятельности. Формирование доверия клиентов посредством надежной доставки — это не героические попытки покинуть место происшествия, а разработка систем, способных справляться с чрезвычайными ситуациями, а не просто полагаться на бесперебойное восстановление.

Именно здесь большинство ошибок в планировании было допущено: команда предсказывала, что производственные мощности «вернутся к норме» на второй неделе. Но в переходный период понятия «норма» не существует. Для координации действий с командой с целью ускорения выполнения заказов было крайне важно понимать, что производственные мощности января — это не мощности декабря плюс праздничный период, а совершенно другая операционная среда.

Планирование производственных мощностей, которое не предполагает непрерывного производства.

Обычно послепраздничное производство рассматривают как простой перезапуск. Однако в реальности первые несколько партий продукции часто выявляют отклонения в калибровке, проверка качества занимает больше времени после остановки производства, а численность персонала колеблется из-за поэтапного возвращения сотрудников на работу.

Какие изменения произошли в нашем подходе: Оперативное планирование Shengding больше не исходит из предположения, что производство восстановится ожидаемыми темпами. Вместо этого, первые две недели января рассматриваются как известный период «узкого места», а не как период, на который есть надежда на восстановление. Это, казалось бы, незначительное изменение коренным образом изменило наш подход к выполнению обязательств перед клиентами по поставкам.

Перед остановкой производства мы намеренно производим избыточное количество ключевых продуктов, особенно ТПУ-пленки, для которой самый длительный срок поставки. Это делается не для создания огромных запасов, а для формирования буфера поставок для заказов, уже находящихся в производстве. Например, если клиент ожидает получить свой заказ на второй неделе января, то фактически эти запасы были произведены в середине декабря в стабильных производственных условиях.

План технического обслуживания также был скорректирован. Вместо того чтобы концентрировать все работы по техническому обслуживанию оборудования во время простоя, критически важные системы проверялись до начала простоя, а несрочные работы по техническому обслуживанию были распределены в течение января. Это позволило избежать распространенной ситуации, когда незапланированные проблемы с техническим обслуживанием всплывали после возобновления производства, что приводило к неожиданным простоям.

Результаты не были впечатляющими, но измеримыми: планирование мощностей стало более реалистичным, а не слепо оптимистичным. Когда клиенты спрашивали о гарантированных сроках поставки в январе, ответ основывался не на ожидаемой скорости восстановления, а на имеющихся запасах или проверенных производственных линиях.

Стратегии координации складских операций в условиях хаотичного прогнозирования спроса.

Вот часто упускаемая из виду проблема: прогнозы спроса наименее надежны в период перехода к концу года, именно тогда, когда решения по планировке склада имеют решающее значение. Заказы клиентов меняются по мере завершения их планов, но ваши запасы должны быть размещены до того, как эти изменения станут очевидными.

Большинство стратегий складского хранения предполагают относительно стабильные тенденции спроса. Однако в конце декабря и начале января стратегии ускоренной доставки работают только в том случае, если запасы уже размещены вблизи пункта отгрузки — запасы не могут оставаться в производственной очереди или храниться не в том месте на складе.

В этот период стратегия координации складских операций компании Shengding была сосредоточена на предварительном размещении запасов на основе истории взаимоотношений с клиентами, а не исключительно на прогнозах текущих заказов . Например, если клиенты обычно размещают срочные заказы в январе, ключевые товарные позиции размещаются вблизи маршрута доставки еще до подтверждения заказа. Это не предположение, а применение методов распознавания образов в сфере логистики.

Еще одним практическим изменением стало то, что в этот период мы больше не оптимизировали использование складских площадей, а скорее скорость выполнения заказов . Это означало, что если товары с высоким спросом можно было комплектовать и отгружать в течение нескольких часов, а не дней, мы были готовы смириться с несколько меньшей плотностью складских помещений. Когда клиентам требуется быстрая обработка заказов для выполнения своих обязательств, эффективность склада, измеряемая использованием пространства, гораздо менее важна, чем эффективность, измеряемая временем от заказа до отгрузки.

Такой подход напрямую помогает удовлетворить ожидания клиентов в пиковые сезоны — не за счет обещания более высоких скоростей производства, а за счет сокращения задержки между подтверждением заказа и отгрузкой. Для покупателей, оценивающих поставщиков, эта разница часто важнее, чем заявленное время доставки, поскольку она определяет, перерастет ли небольшая задержка в серьезную проблему или будет компенсирована резервным периодом.

Как координация работы команды может действительно обеспечить надежность выполнения задач?

Принято считать, что более быстрое выполнение заказов в первую очередь зависит от эффективности производства. Однако в действительности в переходный период более важным фактором является уровень координации между функциональными подразделениями, которые обычно не взаимодействуют напрямую .

В конце декабря в Шэндинге мы проведем оперативное совещание, чтобы конкретно обсудить процессы передачи информации, которые подвержены задержкам: от производства к контролю качества, от утверждения контроля качества к отгрузке со склада и от склада к координации логистики. В обычных условиях каждый процесс имеет свои фиксированные сроки, но во время возобновления работы и производства, если никто активно не управляет этим процессом, эти сроки часто непредсказуемо увеличиваются.

Решение заключается не в сложном программном обеспечении или дополнительном персонале , а в распределении ответственности за каждую точку передачи и создании механизмов связи для устранения задержек. Например, если поставка партии продукции задерживается на шесть часов, команда склада будет немедленно уведомлена для корректировки приоритетов подготовки, вместо того чтобы ждать прибытия товара и обнаруживать задержку.

Этот механизм координации позволяет избежать распространенной ошибки: каждый отдел эффективно работает в своей области, но недостаток внимания к межведомственной координации приводит к общим задержкам в доставке. Для укрепления доверия клиентов посредством надежной доставки необходимо уделять особое внимание этим связям, а не только показателям эффективности отдельных отделов.

Почему такой подход имеет решающее значение для всех, кто оценивает поставщиков.

Если вы ищете пленку из ТПУ или аналогичные продукты и пытаетесь оценить, сможет ли производитель действительно выполнить свои обязательства по поставкам в непростые времена, то вопросы, которые стоит задать, касаются не производственных мощностей или технических характеристик оборудования.

Поинтересуйтесь их планами производства в условиях неопределенности с поставками рабочей силы. Поинтересуйтесь их стратегией размещения запасов на конец декабря. Поинтересуйтесь, кто отвечает за координацию завершения производства и организацию отгрузки, а также как сообщается о задержках.

Производители, уверенные в планировании своих производственных мощностей, но не имеющие четкого представления о стратегиях координации складских операций или механизмах межведомственной коммуникации, фактически намекают на возможную причину проблемы. В то же время поставщики, которые неизменно обеспечивают своевременную доставку, не только обладают более совершенным оборудованием, но и строят свою операционную модель на предположении, что бесперебойность производства является исключением, а не правилом.

В компании Shengding это не просто пустые слова — мы тщательно выстроили нашу операционную систему именно с этой целью, чтобы избежать дефицита поставок, часто случающегося в январе, и предотвратить недовольство клиентов и ущерб долгосрочным партнерским отношениям. Когда возникает необходимость в надежных поставках, они обеспечиваются решениями, принятыми за несколько недель, а не отчаянными авантюрами в последнюю минуту.

Часто задаваемые вопросы

Как производители могут гарантировать сроки поставки, если производственные циклы неопределенны?

Реалистичный ответ таков: они не могут гарантировать это абсолютно, но могут значительно повысить надежность, заранее производя критически важные запасы, проверяя оборудование до, а не после остановок производства, и предоставляя буферное время для обмена информацией между обещанными датами и фактическим графиком производства. Ключевым моментом является наличие запаса времени для маневра перед принятием обязательств, а не надежда на плавное восстановление производства.

Какую самую распространенную ошибку допускают компании при планировании финансовых операций на конец года?

Предполагается, что нормальная производственная мощность будет восстановлена ​​в течение нескольких дней после возобновления работы. В действительности же первые одна-две недели после возобновления работы связаны с многочисленными проблемами, такими как калибровка, проверка качества и неравномерное возвращение сотрудников на рабочие места. Если производители будут планировать, исходя из того, что первая неделя января будет эквивалентна четвертой неделе декабря, они неизбежно не выполнят свои первоначальные обязательства, что приведет к последующим задержкам.

Почему местоположение склада важнее скорости производства в периоды пиковой нагрузки?

Даже при высоких скоростях производства заказы могут задерживаться, если необходимо переместить, складировать и скоординировать с логистикой запасы готовой продукции. В периоды быстро меняющегося спроса предварительное размещение запасов вблизи пунктов отгрузки может сэкономить несколько дней времени доставки — зачастую это более значимо, чем сокращение времени производственного цикла на несколько часов.

В то время как другие производители ТПУ-пленок сталкиваются с проблемами, связанными с переходом на новый этап производства в конце года, как компания Shengding поддерживает надежность поставок? Ответ прост:
Рассматривайте переходный период в конце года как отдельную операционную среду, а не как временный сбой. Это означает резервирование достаточных запасов для критически важных продуктов, поэтапное проведение технического обслуживания во избежание одновременных простоев и четкое определение обязанностей по межведомственной координации, что эффективно предотвращает задержки. Вы можете узнать больше о том, как компания Shengding выстраивает надежные партнерские отношения с помощью этой стратегии операционной стабильности, особенно в критически важные периоды.