Die Aufträge häufen sich, aber die Produktion hat gerade erst wieder begonnen: Wie können wir unsere Verpflichtungen im neuen Jahr wirklich erfüllen?
Jedes Jahr im Januar entsteht eine vorhersehbare Kluft zwischen zuverlässigen Herstellern und solchen, die sich per E-Mail für Verzögerungen entschuldigen: eine Kluft zwischen den im Dezember versprochenen Produkten und den Produkten, die die Produktionslinien tatsächlich liefern können, wenn das Team gerade erst wieder an den Start geht.
Wer in dieser Übergangsphase TPU-Folien bezieht oder mit Herstellern zusammenarbeitet, hat möglicherweise einige Ungewöhnlichkeiten bemerkt. Manche Lieferanten liefern selbst in den umsatzstärksten Wochen des Jahres pünktlich. Andere hingegen – trotz vergleichbarer Produktionskapazitäten – verzögern ihre Liefertermine fast unmittelbar nach der Wiederaufnahme des Betriebs.
Der Unterschied hängt selten von der Größe der Ausrüstung oder des Personals ab, sondern vielmehr davon, wie das Einsatzteam seine Abläufe koordiniert, bevor der Druck einsetzt. Shengding , bei unserem letzten Jahresendtreffen ging es nicht darum, vergangene Erfolge zu feiern, sondern vielmehr darum, unsere Systeme einem Stresstest zu unterziehen, der von den meisten Herstellern unterschätzt wird: Wie lässt sich eine pünktliche Lieferung gewährleisten, wenn herkömmliche Annahmen wie Kapazität, Lagerkonfiguration und Teamverfügbarkeit nicht mehr zutreffen?
Während der Übergangszeit von der Hochsaison zur Nebensaison liegt der Schlüssel zur Erfüllung der Kundenerwartungen in den folgenden Punkten.
Das eigentliche Problem ist: wenn Ihre Produktionspläne und Kundenverpflichtungen nicht mehr übereinstimmen.
Die meisten Hersteller stehen vor einer ähnlichen Situation: Aufträge werden Ende Dezember bestätigt, Liefertermine Mitte Januar – alles scheint unter Kontrolle. Doch die Realität holt sie schnell ein: Stillgelegte Anlagen fallen aus, Materialzertifizierungen laufen über die Feiertage ab, und die Rückkehr der Belegschaft in den verschiedenen Schichten verläuft uneinheitlich.
Die Diskrepanz zwischen unseren Versprechen und unseren tatsächlichen Möglichkeiten stellt die größte Herausforderung im operativen Geschäft dar. Kundenvertrauen durch zuverlässige Leistung aufzubauen, bedeutet nicht, sich aus der Affäre zu ziehen, sondern Systeme zu entwickeln, die Notfälle bewältigen können, anstatt sich lediglich auf eine reibungslose Wiederherstellung zu verlassen.
Hier lief die Planung größtenteils schief: Das Team ging davon aus, dass die Kapazität in der zweiten Woche wieder „normal“ sein würde. Doch während der Übergangsphase gibt es keinen Normalzustand. Um die Auftragsabwicklung gemeinsam mit dem Team zu beschleunigen, war es unerlässlich zu erkennen, dass die Kapazität im Januar nicht der Kapazität im Dezember zuzüglich der Feiertage entsprach – es handelte sich um ein völlig anderes Betriebsumfeld.
Kapazitätsplanung, die keine kontinuierliche Produktion vortäuscht.
Üblicherweise wird die Produktion nach den Feiertagen als einfacher Neustart betrachtet. In der Realität zeigen die ersten Produktionschargen jedoch häufig Kalibrierungsabweichungen, Qualitätskontrollen dauern nach der Stilllegung länger, und der Personalbestand schwankt aufgrund der gestaffelten Rückkehr der Mitarbeiter.
Welche Änderungen haben sich in unserer Vorgehensweise ergeben? Shengdings operative Planung geht nicht mehr davon aus, dass sich die Produktion im erwarteten Tempo erholt. Stattdessen werden die ersten beiden Januarwochen als bekannte Engpassphase betrachtet, anstatt als Phase der Hoffnung auf Erholung. Diese scheinbar kleine Änderung hat grundlegend verändert, wie wir mit unseren Lieferverpflichtungen gegenüber Kunden umgehen.
Vor Produktionsstopps produzieren wir bewusst mehr wichtige Produkte – insbesondere TPU-Folie mit der längsten Lieferzeit. Dies dient nicht dem Aufbau eines riesigen Lagerbestands, sondern der Schaffung eines Lieferpuffers für bereits laufende Bestellungen. Wenn ein Kunde beispielsweise seine Bestellung in der zweiten Januarwoche erwartet, wurde dieser Bestand bereits Mitte Dezember unter stabilen Produktionsbedingungen hergestellt.
Der Wartungsplan wurde ebenfalls angepasst. Anstatt alle Wartungsarbeiten an den Anlagen während der Stillstandszeiten zu konzentrieren, wurden kritische Systeme vor den Stillstandszeiten überprüft, und nicht dringende Wartungsarbeiten wurden über den gesamten Januar verteilt. Dadurch wurde die häufige Situation vermieden, in der ungeplante Wartungsprobleme nach dem Wiederanlauf der Produktion wieder auftraten und zu unerwarteten Stillstandszeiten führten.
Die Ergebnisse waren zwar nicht spektakulär, aber messbar: Die Kapazitätsplanung war realistischer und nicht mehr blind optimistisch. Wenn Kunden nach der Liefersicherheit im Januar fragten, basierte die Antwort nicht auf der erwarteten Erholungsgeschwindigkeit, sondern auf vorhandenen Lagerbeständen oder bewährten Produktionslinien.
Strategien zur Lagerkoordination bei chaotischer Nachfrageprognose
Eine oft übersehene Herausforderung: Bedarfsprognosen sind zum Jahresende am unzuverlässigsten – und genau dann sind Entscheidungen zur Lagerplanung besonders wichtig. Kundenaufträge ändern sich, sobald die Planung abgeschlossen ist, doch Ihr Lagerbestand muss bereits platziert sein, bevor diese Änderungen sichtbar werden.
Die meisten Lagerhaltungsstrategien gehen von relativ stabilen Nachfragemustern aus. Allerdings funktionieren beschleunigte Versandstrategien Ende Dezember und Anfang Januar nur, wenn sich die Lagerbestände bereits in der Nähe des Versandortes befinden – sie dürfen nicht in der Produktionswarteschlange feststecken oder am falschen Lagerort gelagert werden.
In diesem Zeitraum konzentrierte sich Shengdings Strategie zur Lagerkoordination auf die Vorpositionierung von Beständen auf Basis der Kundenbeziehungshistorie anstatt sich ausschließlich auf aktuelle Auftragsprognosen zu verlassen . Wenn Kunden beispielsweise typischerweise im Januar dringende Bestellungen aufgeben, werden wichtige Artikelnummern bereits vor der Auftragsbestätigung in der Nähe der Versandroute platziert. Dies ist keine Vermutung, sondern die Anwendung von Mustererkennung im Logistikbereich.
Eine weitere praktische Veränderung bestand darin, dass wir in diesem Zeitraum nicht mehr die Lagerflächenausnutzung, sondern die Auftragsabwicklungsgeschwindigkeit optimierten . Das bedeutete, dass wir eine etwas geringere Lagerdichte in Kauf nahmen, wenn stark nachgefragte Artikel innerhalb von Stunden statt Tagen kommissioniert und versendet werden konnten. Wenn Kunden eine schnelle Abwicklung benötigen, um ihre Verpflichtungen zu erfüllen, ist die Lagereffizienz, gemessen an der Flächenausnutzung, weit weniger wichtig als die Effizienz, gemessen an der Zeit von der Bestellung bis zum Versand.
Dieser Ansatz trägt direkt dazu bei, die Kundenerwartungen in der Hochsaison zu erfüllen – nicht durch das Versprechen höherer Produktionsgeschwindigkeiten, sondern durch die Verkürzung der Zeitspanne zwischen Auftragsbestätigung und Versand. Für Einkäufer, die Lieferanten bewerten, ist dieser Unterschied oft wichtiger als die angegebene Lieferzeit, da er darüber entscheidet, ob eine geringfügige Verzögerung zu einem größeren Problem wird oder durch einen Puffer ausgeglichen werden kann.
Wie lässt sich Teamkoordination tatsächlich in Lieferzuverlässigkeit umsetzen?
Es herrscht die weitverbreitete Annahme, dass eine schnellere Auftragsabwicklung primär von der Produktionseffizienz abhängt. Tatsächlich liegt der entscheidende Faktor während der Übergangsphase jedoch im Grad der Koordination zwischen den Fachabteilungen, die normalerweise nicht direkt zusammenarbeiten .
Bei Shengding findet Ende Dezember eine Betriebsbesprechung statt, um gezielt die Übergabeprozesse zu besprechen, die häufig zu Verzögerungen führen: von der Produktion zur Qualitätsprüfung, von der Qualitätsprüfungsfreigabe zur Lagerfreigabe und von der Lagerhaltung zur Logistikkoordination. Normalerweise hat jeder Prozess seinen festen Zeitplan – doch während der Wiederaufnahme von Arbeit und Produktion verlängern sich diese Zeitpläne oft unvorhersehbar, wenn sie nicht aktiv gesteuert werden.
Die Lösung liegt weder in komplexer Software noch in zusätzlichem Personal , sondern vielmehr in der Zuweisung von Verantwortlichkeiten an jeden Übergabepunkt und der Einrichtung von Kommunikationsmechanismen zur Behebung von Verzögerungen. Verspätet sich beispielsweise eine Produktionscharge um sechs Stunden, wird das Lagerteam umgehend benachrichtigt, um die Vorbereitungsprioritäten anzupassen, anstatt erst kurz vor der Wareneinlieferung von der Verzögerung zu erfahren.
Dieser Koordinierungsmechanismus vermeidet ein häufiges Fehlermuster: Jede Abteilung arbeitet zwar in ihrem Bereich effizient, doch mangelnde abteilungsübergreifende Koordination führt zu Lieferverzögerungen. Um Kundenvertrauen durch zuverlässige Lieferung aufzubauen, ist es unerlässlich, diese Verbindungen zu stärken und nicht nur die Leistungskennzahlen einzelner Abteilungen zu berücksichtigen.
Warum dieser Ansatz für jeden, der Lieferanten bewertet, von entscheidender Bedeutung ist
Wenn Sie nach TPU-Folie oder ähnlichen Produkten suchen und beurteilen möchten, ob ein Hersteller seine Lieferverpflichtungen auch in schwierigen Zeiten tatsächlich erfüllen kann, dann sind die richtigen Fragen nicht Kapazitätszahlen oder Gerätespezifikationen.
Erkundigen Sie sich nach der Produktionsplanung angesichts der unsicheren Arbeitskräftesituation. Erkundigen Sie sich nach der Strategie zur Lagerhaltung Ende Dezember. Erkundigen Sie sich, wer für die Koordination der Produktionsfertigstellung und der Versandabwicklung verantwortlich ist und wie Verzögerungen kommuniziert werden.
Hersteller, die zwar von ihrer Kapazitätsplanung überzeugt sind, aber hinsichtlich ihrer Lagerkoordinationsstrategien oder abteilungsübergreifenden Kommunikationsmechanismen vage bleiben, deuten bereits an, wo das Problem liegen könnte. Lieferanten hingegen, die stets pünktliche Lieferungen gewährleisten, verfügen nicht nur über modernere Anlagen, sondern ihr Geschäftsmodell basiert auch auf der Annahme, dass eine reibungslose Produktionskontinuität die Ausnahme und nicht die Regel ist.
Bei Shengding ist das keine leere Behauptung – wir haben unser Betriebssystem mit diesem Ziel sorgfältig aufgebaut, um die im Januar üblichen Lieferengpässe zu vermeiden und Kundenunzufriedenheit sowie Schäden an langfristigen Partnerschaften vorzubeugen. Wenn es zu Engpässen kommt, basiert eine zuverlässige Versorgung auf Entscheidungen, die Wochen im Voraus getroffen werden, nicht auf verzweifelten Last-Minute-Aktionen.
Häufig gestellte Fragen
Wie können Hersteller Liefertermine wirklich garantieren, wenn die Produktionszyklen unsicher sind?
Die realistische Antwort lautet: Sie können die Zuverlässigkeit nicht absolut garantieren, aber sie lässt sich deutlich verbessern, indem sie kritische Lagerbestände im Voraus produzieren, Anlagen vor Produktionsausfällen und nicht erst danach prüfen und Kommunikationspuffer zwischen zugesagten und tatsächlichen Produktionsterminen einplanen. Entscheidend ist, Handlungsspielraum zu lassen, bevor man Zusagen macht, anstatt auf eine reibungslose Wiederaufnahme der Produktion zu hoffen.
Was ist der häufigste Fehler, den Unternehmen bei der Planung ihrer Jahresendgeschäfte begehen?
Es wird davon ausgegangen, dass die normale Produktionskapazität innerhalb weniger Tage nach Wiederaufnahme des Betriebs wiederhergestellt ist. In der Realität sind die ersten ein bis zwei Wochen nach der Wiederaufnahme jedoch mit zahlreichen Problemen verbunden, wie Kalibrierung, Qualitätsprüfung und der uneinheitlichen Rückkehr der Mitarbeiter an den Arbeitsplatz. Wenn Hersteller ihre Planung auf der Grundlage der Annahme durchführen, dass die erste Januarwoche der vierten Dezemberwoche entspricht, werden sie zwangsläufig anfängliche Zusagen nicht einhalten können, was zu weiteren Verzögerungen führt.
Warum ist der Lagerstandort in Spitzenzeiten wichtiger als die Produktionsgeschwindigkeit?
Denn selbst bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten kann es zu Lieferverzögerungen kommen, wenn Fertigwarenlager bewegt, eingelagert und mit der Logistik koordiniert werden müssen. In Zeiten schnell schwankender Nachfrage kann die Vorpositionierung von Lagerbeständen in der Nähe der Versandorte mehrere Tage Lieferzeit einsparen – dies ist oft bedeutsamer als eine Verkürzung der Produktionszyklen um wenige Stunden.
Während andere TPU-Folienhersteller mit Herausforderungen zum Jahresende konfrontiert sind, wie gelingt es Shengding, die Liefersicherheit aufrechtzuerhalten? Die Antwort lautet:
Behandeln Sie den Übergang zum Jahresende als eigenständiges Betriebsumfeld und nicht als vorübergehende Störung. Dies bedeutet, ausreichend Lagerbestände für kritische Produkte vorzuhalten, Wartungsarbeiten zu staffeln, um gleichzeitige Ausfallzeiten zu vermeiden, und Verantwortlichkeiten für die abteilungsübergreifende Koordination klar zu definieren, um Verzögerungen effektiv vorzubeugen. Erfahren Sie mehr darüber, wie Shengding durch diese Strategie der operativen Kontinuität verlässliche Partnerschaften aufbaut, insbesondere in zeitkritischen Phasen.
