Os pedidos estão se acumulando, mas a produção acaba de ser retomada: como podemos realmente cumprir nossos compromissos durante o novo ano?

Todo mês de janeiro, surge uma lacuna previsível entre os fabricantes confiáveis ​​e aqueles que enviam e-mails pedindo desculpas por atrasos: uma lacuna entre os produtos prometidos em dezembro e os produtos que as linhas de produção realmente conseguem entregar quando a equipe retorna.

Para aqueles que buscam filmes de TPU ou trabalham com fabricantes durante este período de transição, algumas peculiaridades podem ter surgido. Alguns fornecedores entregam no prazo, mesmo durante as semanas mais movimentadas do ano. Outros — apesar de terem capacidade semelhante no papel — começam a atrasar as datas de entrega quase imediatamente após a reabertura.

A diferença raramente depende do tamanho do equipamento ou da equipe, mas sim de como a equipe de operações coordena suas atividades antes que a pressão aumente.   Shengding , nossa recente reunião de operações de fim de ano não foi sobre celebrar conquistas passadas, mas sim sobre testar a resistência de nossos sistemas em um cenário que a maioria dos fabricantes subestima: como garantir a entrega no prazo quando as suposições convencionais, como capacidade, configuração de estoque e disponibilidade da equipe, deixam de ser válidas.

Durante o período de transição da alta temporada para a baixa temporada, a chave para realmente atender às expectativas dos clientes reside nos seguintes pontos.

O verdadeiro problema surge quando os planos de produção e os compromissos com os clientes deixam de estar alinhados.

A maioria dos fabricantes enfrenta uma situação semelhante: os pedidos são confirmados no final de dezembro, com datas de entrega previstas para meados de janeiro, e tudo parece estar sob controle. No entanto, a realidade logo se impõe — equipamentos ociosos apresentam defeitos, certificações de materiais expiram durante as festas de fim de ano e a retomada da força de trabalho entre os turnos é desigual.

A discrepância entre "o que prometemos" e "o que somos capazes de fazer atualmente" constitui o desafio mais crítico nas operações. Construir a confiança do cliente por meio de entregas confiáveis ​​não se trata de esforços heróicos para fugir da situação, mas sim de projetar sistemas capazes de lidar com emergências, em vez de simplesmente contar com uma recuperação tranquila.

Foi aqui que a maior parte do planejamento falhou: a equipe previu que a capacidade "voltaria ao normal" na segunda semana. Mas não existe "normalidade" durante o período de transição. Para coordenar com a equipe e acelerar o atendimento dos pedidos, era essencial reconhecer que a capacidade de janeiro não era a capacidade de dezembro mais o feriado — tratava-se de um ambiente operacional completamente diferente.

Planejamento de capacidade que não pretende ter produção contínua

A prática comum é tratar a produção pós-feriado como um simples reinício. No entanto, na realidade, os primeiros lotes de produtos frequentemente revelam desvios de calibração, os controles de qualidade levam mais tempo após a paralisação e os níveis de pessoal flutuam devido ao retorno escalonado dos funcionários ao trabalho.

Que mudanças ocorreram em nossa abordagem: O planejamento operacional da Shengding não parte mais do pressuposto de que a produção se recuperará no ritmo esperado. Em vez disso, considera as duas primeiras semanas de janeiro como um período crítico conhecido, e não como um período de recuperação esperada. Essa mudança aparentemente pequena alterou fundamentalmente a forma como lidamos com os compromissos de entrega aos clientes.

Antes de interromper a produção, produzimos intencionalmente uma quantidade superior à necessária de produtos essenciais, especialmente o filme de TPU, que tem o prazo de entrega mais longo. Isso não visa acumular um estoque enorme, mas sim criar uma margem de segurança para os pedidos que já estão em produção. Por exemplo, se um cliente espera receber seu pedido na segunda semana de janeiro, esse estoque foi produzido em meados de dezembro, em condições de produção estáveis.

O plano de manutenção também foi ajustado. Em vez de concentrar todo o trabalho de manutenção dos equipamentos durante o período de inatividade, os sistemas críticos foram inspecionados antes da paralisação, e a manutenção não essencial foi distribuída ao longo de janeiro. Isso evitou a situação comum em que problemas de manutenção não planejados ressurgiam após a retomada da produção, levando a paradas inesperadas.

Os resultados não foram espetaculares, mas foram mensuráveis: o planejamento da capacidade tornou-se mais realista, em vez de cegamente otimista. Quando os clientes perguntavam sobre a certeza das datas de entrega em janeiro, a resposta não se baseava na velocidade de recuperação prevista, mas sim no estoque existente ou em linhas de produção comprovadas.

Estratégias de coordenação de armazém quando a previsão de demanda se torna caótica.

Eis um desafio frequentemente negligenciado: as previsões de demanda são menos confiáveis ​​durante a transição de final de ano, que é justamente quando as decisões de layout do armazém são mais críticas. Os pedidos dos clientes mudam à medida que seus planos são finalizados, mas seu estoque precisa ser alocado antes que essas mudanças se tornem claras.

A maioria das estratégias de armazenagem pressupõe padrões de demanda relativamente estáveis. No entanto, no final de dezembro e início de janeiro, as estratégias de entrega expressa só funcionam se o estoque já estiver alocado próximo ao ponto de expedição — o estoque não pode ficar parado na fila de produção nem ser armazenado no local errado do armazém.

Durante esse período, a estratégia de coordenação de armazenagem da Shengding focou no pré-posicionamento do estoque com base no histórico de relacionamento com o cliente, em vez de depender exclusivamente das previsões de pedidos atuais . Por exemplo, se os clientes costumam fazer pedidos urgentes em janeiro, os principais SKUs são posicionados próximos à rota de entrega mesmo antes da confirmação do pedido. Isso não é mera conjectura, mas sim a aplicação do reconhecimento de padrões à área de logística.

Outra mudança prática foi que, durante esse período, deixamos de otimizar a utilização do espaço de armazenamento e passamos a priorizar a velocidade de processamento dos pedidos . Isso significava que, se os itens de alta demanda pudessem ser separados e enviados em questão de horas, em vez de dias, estávamos dispostos a aceitar uma densidade de armazenamento ligeiramente menor. Quando os clientes precisam de prazos de entrega rápidos para cumprir seus compromissos, a eficiência do armazém, medida pela utilização do espaço, é muito menos importante do que a eficiência medida pelo tempo entre o pedido e o envio.

Essa abordagem ajuda diretamente a atender às expectativas dos clientes durante os períodos de pico — não prometendo velocidades de produção mais rápidas, mas reduzindo o tempo entre a confirmação do pedido e o envio. Para os compradores que avaliam fornecedores, essa diferença costuma ser mais importante do que o prazo de entrega informado, pois determina se um pequeno atraso se transformará em um grande problema ou será compensado por um período de segurança.

Como a coordenação da equipe pode realmente se traduzir em confiabilidade na entrega?

Acredita-se geralmente que a agilidade no atendimento de pedidos depende principalmente da eficiência da produção. No entanto, na realidade, durante o período de transição, a maior variável reside no nível de coordenação entre os departamentos funcionais que normalmente não interagem diretamente .

Na Shengding , realizaremos uma reunião operacional no final de dezembro para tratar especificamente dos processos de transição que são propensos a atrasos: da produção à inspeção de qualidade, da aprovação da inspeção de qualidade à liberação para o armazém e do armazém à coordenação logística. Em circunstâncias normais, cada processo tem seu cronograma fixo, mas durante a retomada do trabalho e da produção, a menos que alguém o gerencie ativamente, esses prazos costumam se estender de forma imprevisível.

A solução não envolve softwares complexos ou contratação de pessoal adicional , mas sim atribuir responsabilidades a cada ponto de entrega e estabelecer mecanismos de comunicação para lidar com atrasos. Por exemplo, se um lote de produtos da produção atrasar seis horas, a equipe do armazém será notificada imediatamente para ajustar as prioridades de preparação, em vez de esperar até que os produtos estejam prestes a chegar para só então descobrir o atraso.

Esse mecanismo de coordenação evita um padrão de falha comum: cada departamento opera com eficiência em sua própria área, mas a falta de atenção à coordenação interdepartamental leva a atrasos nas entregas. Construir a confiança do cliente por meio de entregas confiáveis ​​exige um foco intenso nessas conexões, e não apenas nas métricas de desempenho departamentais.

Por que essa abordagem é crucial para qualquer pessoa que esteja avaliando fornecedores?

Se você está procurando por filme de TPU ou produtos similares e tentando avaliar se um fabricante realmente consegue cumprir seus compromissos de entrega em tempos difíceis, as perguntas que valem a pena fazer não são sobre capacidade de produção ou especificações de equipamentos.

Informe-se sobre o planejamento de produção, considerando a incerteza na oferta de mão de obra. Informe-se sobre a estratégia de posicionamento de estoque para o final de dezembro. Informe-se sobre quem é o responsável por coordenar a conclusão da produção e os preparativos para o envio, e como os atrasos são comunicados.

Os fabricantes que confiam no seu planejamento de capacidade, mas são vagos quanto às estratégias de coordenação de armazém ou aos mecanismos de comunicação interdepartamental, estão, na verdade, indicando onde pode residir o problema. Enquanto isso, os fornecedores que garantem consistentemente a entrega no prazo não só possuem equipamentos mais avançados, como também o seu modelo operacional se baseia na premissa de que a continuidade da produção sem interrupções é a exceção, e não a regra.

Na Shengding, isso não é apenas conversa fiada — construímos meticulosamente nosso sistema operacional com esse objetivo em mente: evitar a escassez de suprimentos comum em janeiro e prevenir a insatisfação do cliente e danos a parcerias de longo prazo. Quando a pressão aumenta, o fornecimento confiável resulta de decisões tomadas com semanas de antecedência, não de apostas desesperadas de última hora.

Perguntas frequentes

Como os fabricantes podem realmente garantir datas de entrega quando os ciclos de produção são incertos?

A resposta realista é: eles não podem garantir isso absolutamente, mas podem melhorar significativamente a confiabilidade produzindo estoques críticos com antecedência, validando os equipamentos antes, e não depois, das paralisações da produção e permitindo um período de comunicação entre as datas prometidas e os cronogramas de produção reais. A chave é deixar uma margem de manobra antes de assumir compromissos, em vez de esperar por uma retomada tranquila da produção.

Qual é o erro mais comum que as empresas cometem ao planejar as operações de fim de ano?

Isso pressupõe que a capacidade de produção normal será restaurada poucos dias após a retomada das operações. Na realidade, a primeira ou segunda semana após a retomada das operações envolve inúmeras questões, como calibração, verificação de qualidade e retorno desigual dos funcionários ao trabalho. Se os fabricantes planejarem com base na primeira semana de janeiro como equivalente à quarta semana de dezembro, inevitavelmente não cumprirão os compromissos iniciais, o que levará a atrasos subsequentes.

Por que a localização do armazém é mais importante do que a velocidade de produção durante os períodos de pico de transição?

Mesmo com altas velocidades de produção, os pedidos ainda podem sofrer atrasos se o estoque de produtos acabados precisar ser movimentado, armazenado e coordenado com a logística. Durante períodos de demanda com mudanças rápidas, o pré-posicionamento do estoque próximo aos pontos de expedição pode economizar vários dias no prazo de entrega — o que costuma ser mais significativo do que reduzir o tempo do ciclo de produção em algumas horas.

Enquanto outros fabricantes de filmes de TPU enfrentam desafios de transição no final do ano, como a Shengding mantém a confiabilidade do fornecimento? A resposta é:
Trate a transição de fim de ano como um ambiente operacional separado, e não como uma interrupção temporária. Isso significa reservar estoque suficiente para produtos críticos, escalonar a manutenção para evitar paralisações simultâneas e definir claramente as responsabilidades para a coordenação entre departamentos, prevenindo, assim, atrasos. Saiba mais sobre como a Shengding constrói parcerias sólidas por meio dessa estratégia de consistência operacional, especialmente em períodos críticos.