Nach der Ultraschallreinigung und Trocknung wurde das Glas präzise mit der hochfesten SGP-Zwischenschichtfolie laminiert. Mithilfe einer Vakuum-Vorpressvorrichtung wurde die Oberflächenluft entfernt, um Restblasen in der Zwischenschicht zu vermeiden;
Das Verbundglas wurde in einen intelligenten Autoklaven mit 4 m Durchmesser und 15 m Länge eingebracht. Ein dreiphasiger Leistungsregler von GPC, der mit einem Drucksensor von TK verbunden war, führte präzise einen geschlossenen Regelkreis aus „Erhitzen-Druckbeaufschlagen-Konstanttemperatur-Abkühlen-Druckentlasten“ durch: Erhitzen auf 145 °C, um die Zwischenschichtfolie vollständig zu erweichen; Beaufschlagen mit einem Druck von 1,2 MPa, um eine feste Verbindung zwischen Folie und Glas zu gewährleisten; Halten von konstanter Temperatur und konstantem Druck für 3 Stunden, um die Haftfestigkeit zu gewährleisten; und schließlich langsames Abkühlen und Druckentlasten, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden;
Das hergestellte Glas wurde mit professionellen Geräten geprüft. Die Blasenbildung wurde auf unter 0,3 % reduziert und die Schlagfestigkeit im Vergleich zum ursprünglichen Verfahren um das Dreifache verbessert, wodurch die Anforderungen des Projekts an Kugelsicherheit vollständig erfüllt wurden.
Die Ergebnisse dieser Anwendung waren bedeutend: Die intelligente Temperatur- und Druckregelung des Autoklaven löste nicht nur das Problem der Verklebung von extragroßen Glasscheiben, sondern steigerte auch die Produktionseffizienz pro Charge um 40 % und die Ausschussquote der Fertigprodukte erhöhte sich von 92 % auf 99,7 %. Dies trug maßgeblich dazu bei, dass das Unternehmen sein wegweisendes Projekt termingerecht abschließen konnte. Die Anlage ist seit 18 Monaten stabil im Einsatz, und das produzierte Verbundglas findet breite Anwendung in hochwertigen Gebäuden, Bankschaltern und anderen Bereichen. Dank seiner fehlerfreien Qualität und extrem langen Lebensdauer hat das Unternehmen bereits Folgeaufträge von internationalen Kunden erhalten.